精准服务，提升效率，钢加车间作为分段制作的服务和支撑保障，作用可想而知，为了进一步提升服务能力和水平，钢加车间管理团队集思广益：努力优化各阶段流程，从分段套料图拆分工艺全新升级开始，优化套料图拆分规则与分类标准，减少单分段材料分类种类及堆位数量，降低二次翻堆频率，实现原材料与成品料集配的高效化、标准化，为分段的建造降本增效奠定基础。

    聚焦“材料分散”痛点，优化管理。按公司计划提前布局，精心制定车间周计划，根据周计划安排每天切割产能，从板材进场开始，密切跟踪各分段板材配料以及每跨、组、班的切割物量，以精细化分类、精准化集配为核心，对套料图拆分工艺全面升级。一是对结构（整板、零板、4P板）、拼板、坡口机（火焰机）、开条T型材、型钢等类别精准拆分，让每一类材料都有清晰归属；二是按分段需求动态适配。我们将T型材分为腹板、面板两种套料板，又将它们分为大、中、小装分类，改变以前拼板因量大场地有限、翻堆困难的实际，集配下料时能够精准配送给下道工序，这样既做到了材料流向清晰，又能便于车间下料加工及时调整。同时，还从实际情况着手，根据下道上胎需求计划，调整下料周期，分批次有序切割下料，材料流转更快、集配更加顺畅。

    破解“分散流转”困局，提升效率。过去，单分段原材料分类多、堆位散，工人在翻堆理料上耗费大量时间与能源。如今，通过“精细化分类+合并规则”工艺改进，大幅减少单分段原材料分类种类与堆放堆位，让原材料从“分散无序”变为“集中有序”。原材料集配种类与堆位大幅减少，二次翻堆频率直降，人工与能源成本双双优化。并且在成品料集中收集、二次集配上下功夫，确保从“料难找”到“料随需至”。集配组长戴亚飞说：“成品料的二次集配曾经是另一大困难点，分散的料件让收集与翻堆成为耗时耗力的“重复劳动”。工艺改进后，材料“便于集中收集”的特性被充分释放，二次集配翻堆的频率显著降低。成品料从生产环节到后续工序的流转，如同被赋予了“导航系统”，一路畅行，再次节约人工与能源成本，让钢加车间生产的全流程效率实现质的飞跃！”

    项目经理褚锡江表示，“智能制造，基础在质，关键在‘联’”，钢加车间提供的精准服务将为分段的快速“诞生”提供了可靠的保障，这不是简单的工艺调整，而是钢加团体基于管理不断改进、不断创新的智慧结晶！经过钢加车间管理团队不断的探索研究讨论实施后，效率明显提升，后续还将针对各个分段的特殊需求细化规则，并计划对接数字化管理系统，相信钢加管理团队的带领下，钢加人将迎难而上，踏浪前行，不断创新，成就未来！